首搭4项先进设备 数说上海通用武汉新工厂

　　 总投资70亿元的上海通用武汉新工厂近日正式投产，新英朗成了该工厂投产的首款车型。作为上海通用在华第四座工厂，武汉工厂将为上海通用大力发展西部市场提供支撑。

　　 相比于金桥、北盛、烟台工厂大家对于这座新落成工厂还比较陌生。虽然之前有很多参观工厂的经历，但收到参观上海通用武汉工厂的邀请时小编还是比较兴奋。首次应用一模多件工艺、首次采用前盖外板碎屑吸收装置、首次使用等离子钎焊工艺、首次使用轻量化机器人，并配轻量化焊枪.....这座全新的工厂拥有很多国际先进的工艺设备以及国际高标准环保设施，而且还有拥有超高自动化率，其中车身车间自动化率高达97%，这让我对这次的行程充满了期待。

　　 武汉工厂是上海通用继浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后的第四个生产基地。武汉分工厂一期项目总投资70亿元人民币，规划用地2.38平方公里，建设项目主要包括冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间以及动力总成车间、车体分配中心、售后配件配送中心等其他辅助配套设施。武汉分公司采用了当今世界先进工艺设备及国际高标准环保设施，移植和延伸上海通用汽车世界一流的精益生产和精益管理体系，是一座集精益化、敏捷化、柔性化、模块化于一体的绿色环保工厂。

　　 随着一期工厂的投产，武汉工厂二期项目近日也正式动工兴建。武汉工厂二期项目总投资75亿元人民币，预计2017年投入使用。届时，武汉工厂产能将在一期24万辆的产能上实现翻番。

　　冲压车间：高速自动化冲压线 每分钟60冲次

　　 我们首先参观的是冲压车间。冲压车间作为整车生产制造的第一步，相当于盖房子的地基，非常重要。据现场讲解员说：武汉工厂冲压车间采用了很多先进的技术。首次应用的一模多件工艺，可以实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件，生产效率由原来的平均每分钟15.8件提升至31.6件，效率翻倍。

　　 为了提升产品质量，冲压车间还首次采用前盖外板碎屑吸收装置。这一装置可以将生产过程中出现的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印。

　　 上海通用汽车武汉分公司冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线、1条全自动开卷落料生产线，设计产能为每分钟60冲次。值得一提的是，上海通用汽车武汉分公司冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，采取连续运行模式，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟。相比断续高速压机线，武汉分公司冲压车间采用的连续模式冲压线采用相同整线速度，工件质量提升，同时可节电23.52%，符合节能，环保的要求。

　　车身车间：自动化率高达97%

　　 车身车间是武汉工厂四大工艺车间中自动化率最高的车间。车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，高柔性、高自动化的制造系统为在该工厂投产的产品提供质量保障。

　　 车身车间也首次采用了多项国际先进技术。首次在车辆的四门区域采用的等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的2-3倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，保证出品的车辆更为细腻。此外，轻量化机器人和轻量化焊枪也是首次使用。据悉，武汉工厂车身主线单工位的6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人，运动速度快，体积更小，匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%。

　　 在冲压线末，浅黄色自动巡航小车在地面穿行，有序搬运材料。技术人员说，自动驳运系统可按照工艺要求对料架进行自动搬运，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低人力成本，提高生产效率。

　　油漆车间：排放降低至35g/m2以下

　　 参观油漆车间前，我们先穿上特别的防护服装。油漆车间共有胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，里面工人并不多，自动化率达到85%。

　　 如果说四大车间中哪个车间最不环保那一定非油漆车间莫属。为了降低污染，上海通用为油漆车间引进了3-WET喷涂工艺。取消了中涂喷房和中涂打磨，挥发性有机化合物（VOC）排放降低至35g/m2以下，达到国际一流标准。此外，锆系薄膜、高泳透力电泳、3-WET喷涂、干式文丘里等前沿工艺与设备，结合行业主流水性漆工艺，使油漆车间实现能源消耗最低化、废物排放最少化。

　　总装车间：3D激光检测技术

　　 一辆车出厂前的最终目的地是总装车间，这也是人气最旺的一个车间。总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成，共有134个主线工位。总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头。

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